隔膜壓濾機操作運行檢查步驟

一、運行前檢查：確保設備就緒

1. 機械部件檢查

• 濾布與濾板

• 檢查濾布是否平整、無破損或折疊（破損濾布可能導致濾液渾濁或固體泄漏），邊緣卡扣或螺栓固定是否牢固。

• 逐片檢查濾板表面是否有裂紋、變形或凹凸不平，尤其是隔膜濾板的橡膠膜是否完好（破損隔膜會導致壓榨功能失效）。

• 清理濾板間殘留的濾餅或雜物，避免影響密封效果。

• 機架與導軌

• 觀察機架是否垂直、穩(wěn)固，各連接螺栓（如主梁、油缸支座）是否松動，導軌表面是否清潔、無異物（異物可能導致濾板移動卡頓）。

• 傳動系統(tǒng)

• 檢查鏈條、鏈輪或齒輪傳動裝置的潤滑情況（潤滑油 / 脂是否充足），鏈條張緊度是否適中（過松易跳齒，過緊加劇磨損）。

• 手動盤動傳動裝置，確認濾板推進 / 拉開過程順暢，無卡阻或異常聲響。

2. 液壓系統(tǒng)檢查

• 油箱與油液

• 查看油箱油位是否在標定的最高刻度之間（油位過低可能導致泵吸空，過高可能引發(fā)漏油），油液顏色是否正常（乳化或發(fā)黑需更換）。

• 檢查油溫（若環(huán)境溫度過低，需預熱油液至 20℃以上再啟動）。

• 油泵與管路

• 啟動油泵，觀察運行聲音是否平穩(wěn)（異常噪音可能是泵內(nèi)進空氣或磨損），壓力表指針是否穩(wěn)定。

• 檢查油管接頭、油缸密封處是否有漏油（輕微滲油需及時緊固，嚴重漏油需停機維修）。

• 油缸與壓力

• 手動測試油缸的壓緊 / 松開動作：壓緊時，觀察油壓是否達到設定值（如 0.6-1.0MPa，具體依設備型號而定），保壓 3-5 分鐘，壓力下降不應超過 0.05MPa（否則可能存在密封泄漏）。

3. 進料與壓榨系統(tǒng)檢查

• 進料管路

• 確認進料閥、回流閥開啟狀態(tài)正確，管路無堵塞、泄漏，壓力表安裝完好（用于監(jiān)測進料壓力）。

• 對于懸浮液進料，需提前攪拌均勻，避免固體沉淀導致進料不暢。

• 壓榨介質(zhì)（水 / 空氣）

• 若采用水壓壓榨，檢查水源壓力是否穩(wěn)定（通常 0.6-1.2MPa），管路閥門是否嚴密；若為氣壓壓榨，需確保壓縮空氣壓力達標（0.7-0.9MPa），且干燥無油（防止隔膜腐蝕）。

• 排氣與排污

• 打開進料管路上的排氣閥，排出管路內(nèi)空氣，避免空氣進入濾室影響過濾效率。

• 清理排污口，確保壓榨廢水或濾液排放通暢。

4. 電氣與控制系統(tǒng)檢查

• 儀表與開關(guān)

• 確認控制柜電源接通，各指示燈正常（如電源指示、運行指示），PLC 或變頻器參數(shù)設置正確（如壓緊壓力、保壓時間、進料壓力上限等）。

• 測試急停按鈕、限位開關(guān)是否靈敏（如濾板到位限位、油缸行程限位），避免誤動作引發(fā)安全事故。

• 傳感器校驗

• 檢查壓力傳感器、液位傳感器讀數(shù)是否準確（可通過手動打壓或模擬液位進行校準），避免因信號誤差導致設備失控。

二、運行中檢查：監(jiān)控關(guān)鍵參數(shù)

1. 進料階段

• 壓力與流量

• 觀察進料壓力表變化：初期壓力應緩慢上升（正常進料壓力一般為 0.3-0.6MPa），若壓力突然飆升，可能是濾布堵塞或進料過快，需調(diào)小進料閥或暫停進料。

• 注意濾液流出量：若濾液明顯減少或變渾濁，可能是濾布破損或濾室密封，需停機檢查。

• 設備運行狀態(tài)

• 機架、傳動系統(tǒng)是否有異常振動或噪音（如鏈條異響、濾板撞擊聲），若有需立即排查原因（如濾板錯位、導軌異物）。

• 查看濾板間是否有噴料現(xiàn)象（密封面夾料或濾布褶皺可能導致），需停機重新調(diào)整濾布或清理濾板。

2. 壓榨階段（針對隔膜機型）

• 壓榨壓力與時間

• 確認壓榨壓力是否達到設定值（通常比進料壓力高 0.2-0.5MPa），保壓時間是否充足（根據(jù)物料特性調(diào)整，一般 10-30 分鐘）。

• 觀察隔膜膨脹情況：隔膜應均勻膨脹，無局部凸起或泄漏（若某片隔膜不膨脹，可能是管路堵塞或隔膜破損）。

• 安全防護

• 嚴禁在壓榨過程中觸碰濾板或機架，防止高壓狀態(tài)下部件松動引發(fā)危險。

3. 卸料階段

• 濾餅剝離效果

• 松開濾板后，檢查濾餅是否完整脫落

• 傳動系統(tǒng)負載

• 觀察卸料時鏈條或電機電流是否過載（濾餅過厚或粘連可能導致阻力過大），必要時減少進料量或調(diào)整進料濃度。

4. 運行環(huán)境監(jiān)控

• 溫度與噪音

• 檢查液壓油溫度（正常運行時油溫應≤60℃，過高需檢查冷卻系統(tǒng)或油液污染情況）。

• 監(jiān)測電機溫升（外殼溫度≤70℃），避免過載燒毀。

• 環(huán)保與安全

• 確保濾液收集系統(tǒng)暢通，無跑冒滴漏；若處理有毒有害物料，需檢查廢氣收集裝置是否開啟。

三、停機后檢查：維護與隱患排查

1. 設備清潔

• 濾布與濾板清洗

• 用高壓水槍（壓力≤0.8MPa）沖洗濾布表面殘留的濾餅，確保無物料干結(jié)；若濾布堵塞嚴重，可浸泡在中性洗滌劑溶液中清洗后晾干。

• 擦拭濾板密封面，清除黏附的物料顆粒，避免硬化后影響下次密封。

• 管路與油箱清理

• 排空進料管路內(nèi)的殘留物料，防止凝固堵塞；清理油箱頂部灰塵，檢查油液雜質(zhì)（若油液渾濁需過濾或更換）。

2. 部件磨損檢查

• 濾布與隔膜

• 定期檢查濾布的磨損程度（如纖維斷裂、孔徑變大），及時更換老化濾布；隔膜濾板需檢查橡膠膜是否有裂紋、脫膠，邊緣密封膠是否老化。

• 傳動與密封件

• 檢查鏈條磨損量（鏈節(jié)伸長超過 3% 需更換），鏈輪齒面是否有過度磨損；油缸密封圈是否硬化、變形，及時更換磨損件。

• 螺栓與緊固件

• 全面檢查機架、油缸、電機等部位的螺栓是否松動，尤其是振動較大的部位（如傳動裝置），需定期緊固。

3. 故障記錄與報修

• 填寫《隔膜壓濾機運行日志》，記錄運行時間、處理量、故障現(xiàn)象及處理措施（如濾布更換次數(shù)、液壓油更換日期等）。

• 發(fā)現(xiàn)重大隱患（如機架變形、隔膜破裂、油泵異常）需立即停機，聯(lián)系專業(yè)維修人員處理，嚴禁帶故障運行。

隔膜壓濾機都有哪些優(yōu)缺點呢？