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汽車密封條的制造
橡膠密封條主要流程包括煉膠、擠出硫化和后加工三部分。
在煉膠過程中，通過計算機嚴(yán)格控制各種原料配方和溫度、壓力、時間等加工條件。制備粒狀或帶狀的混煉膠。對PVC和TPE密封條一般可直接選購合適的粒子料直接供擠出加工。
橡膠密封條在實際生產(chǎn)中，一般都把擠出和硫化工序合在一起。在擠出硫化過程中，各種粒狀或帶狀的混煉膠和骨架材料共同經(jīng)擠出機口模復(fù)合擠出，并經(jīng)高溫硫化，在此過程中，口模的設(shè)計制造和硫化的方式、條件對產(chǎn)品的性能和質(zhì)量起著關(guān)鍵的作用，若口模設(shè)計不合理會引起密封條在擠出時壓力和斷面的波動，流道死角會造成膠料焦燒以及通過不同流道材料結(jié)合不良等缺陷；運用計算機軟件進行流動狀態(tài)模擬和數(shù)字化口模技術(shù)，可提高口模質(zhì)量并縮短口模設(shè)計和制造的周期。過硫和欠硫都會對產(chǎn)品質(zhì)量帶來不良的影響。在硫化工藝方面，鹽浴硫化因易產(chǎn)生對環(huán)境的污染已很少被采用，現(xiàn)在絕大部分工廠都采用微波和熱空氣聯(lián)合加熱的方式，通過計算機控制生產(chǎn)線各點的溫度、速度、壓力，可保證理想的硫化條件和擠出質(zhì)量。根據(jù)密封條安裝部位的不同，有些密封條需要在表面進行植絨、噴涂及在密封條夾持部位添加不干膠，這些工序通過專門的裝置均可在線完成。
對于PVC和TPE密封條無須經(jīng)過硫化，其他工序和橡膠密封條的擠出相似。
后加工過程可分為切割加工、模壓成型（接頭、接角）和后處理三個主要工序。在切割加工工序中，需要將密封條加工至所需的形狀和尺寸，為保證其良好的加工精度和互換性，使用多工位聯(lián)合加工設(shè)備可取得比較滿意的效果。在模壓成型工序中。為保證的形狀通常采用注射硫化成型的方法。近年來，越來越多的整車采取組合式密封條，將幾種密封條多個斷面復(fù)合在一起。后加工工序正在向組合化、模塊化的方向發(fā)展。
后處理工序包括線外植絨和噴涂，安裝固定密封條的銷釘和雙面膠帶以及精整修邊工作，對于一些轎車，在后處理時植入傳感器，當(dāng)應(yīng)力達到一定值后發(fā)出信號，可控制車窗升降電機的工作，并具有防止夾傷的功能。對于大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，在后處理工序流水化生產(chǎn)線和機器人的應(yīng)用是發(fā)展的趨勢。